ناحيه فولادسازي و ريخته گري مداوم

مشخصات کلي واحدهاي مربوطه
ناحيه فولادسازي و ريخته گري مداوم مهمترين و بزرگترين واحد شركت فولاد مبارکه اصفهان بوده و در حال حاضر بزرگترين سايت فولادسازي در خاورميانه و شمال آفریقا مي باشد و بخش‌هاي زير را در خود جاي داده است :  

  1. حوضچه هاي قراضه    
  2. واحد حمل و شارژ مواد فلزي (DRI ، فروآلياژها و ...)   
  3. هشت کوره قوس الکتريکي 200 تني             
  4. هفت کوره پاتيلي   
  5. واحد های گاززدايي                                                            
  6. پنج ماشين ريخته گري مداوم دو خطه       
  7. دو حوضچه خنک کننده تختال با آب
  8. يک محوطه خنک سازي تختال در هوای آزاد                
  9. واحد تعميرات نسوز

یادآور می شود آهن عنصری خالص در طبیعت و فولاد ترکیبی از آهن و عناصر دیگر از قبیل کربن ، منگنز ، سیلیس ، نیکل ، آلومینیوم و ... در راستای تأمین خواص مورد نیاز می باشد .

حوضچه هاي قراضه
آهن قراضه هاي تأمین شده داخلی و خارجی ابتدا در محوطه اي مورد بازرسي قرار گرفته و تمامي  اجسام غير رسانا مثل چوب ، پلاستيک ، بتن و ... از آن جدا گرديده و سپس به سه دسته سبک ، متوسط و سنگين تقسيم و در حوضچه هاي مربوطه تخليه مي گردند سپس قراضه هاي سبک در لايه هاي کف و رو  و متوسط در لايه بعدي و قراضه سنگين در مرکز سبد قراضه قرار مي گيرد و آماده شارژ در کوره  مي شود .

واحد شارژ مواد (آهن اسفنجی ، فروآلياژها و ... )
اين واحد وظيفه ارسال آهن اسفنجي و انواع فروآلياژهاي مصرفي در ذوب فولاد و مواد افزودني را به عهده دارد که توسط نوار نقاله و از طريق سيلو ها و بونکرهاي مصرف روزانه به کوره هاي قوس الکتريکي ارسال مي‌گردد .

کوره هاي قوس الکتريکي
ناحيه فولادسازي داراي 8 کوره قوس الکتريکي با ظرفيت اسمـي 200 تن فولاد مـذاب در هر کوره مي باشد . نسبت شارژ فلزي در اين کوره‌ها حداکثر 10% آهن قراضه و 90 % آهن اسفنجي می باشد که بسته به شرایط سازمان و بازار این نسبت قابل تغییر می باشد . در اين کوره ها از سه عدد ( ستون ) الکترود گرافيتي با قطر 700 میلیمتر جهت ايجاد قوس الکتريکي استفاده مي گردد و در کسري از زمان اين قوس بين دو عدد از الکترودها و شارژ فلزي برقرار گرديده و بصورت چرخشي عمل مي کند . همین چرخش قوس ، عمل همگن سازي و يکنواخت نمودن دما و آناليز شيميايي ذوب را به عهده دارد ، بطوري که با نگاه کردن به سرباره ، چرخش گردابي سرباره را مي توان مشاهده نمود . شارژ فلزی در دمای 1537 درجه سانتیگراد ذوب می شود لیکن برای افزایش سیالیّت مواد مذاب و جلوگیری از کاهش دما ، آن را تا بیش از 1650 درجه سانتیگراد افزایش می دهیم . لازم بذکر است که در اين کوره‌ها قسمت پائين بدنه کوره که با ذوب در تماس مي‌باشد با آجر و مواد نسوز پوشيده شده و قسمت بالاي بدنه کوره از پانل‌هاي خنک کننده که آب در آن در گردش مي‌باشد تشکيل گرديده است . مواد نسوز بکار رفته در اين کوره‌ها از ترکيبات بازي ( منیزیتی - Mgo ) بوده و سرباره کوره داراي ترکيبات اسيدي است و چون اين دو ماده اصطلاحاً يکديگر را مي‌خورند جهت جلوگيري از اين عمل و تنظيم بازيسيته سرباره و زدودن ناخالصي‌هاي ذوب ، از آهک و دولومیت استفاده شده و بطور همزمان از مواد کربني برای توليد سرباره پفکي استفاده مي‌گردد . بدين ترتيب که از طرق مختلف کربن به ذوب اضافه شده و با تزريق گاز اکسيژن ، منجر به توليد گاز CO مي‌گردد و این گاز هنگام خروج ، سرباره را به صورت پفکي در مي آورد که اين روش مزاياي بسياري را در بر دارد که مي توان به :

  • کاهش مصرف انرژي الکتريکي                       
  • کاهش زمان ذوب              
  • کاهش صداي کوره                         
  • جلوگيري از تشعشات و تخريب ديواره نسوز
  • کاهش مصرف الکترود و ...                      

که هر کدام صرفه‌جويي بسياري را به دنبال دارد اشاره نمود . در کوره هاي قوس الکتريکي تخليه از کف کوره انجام مي‌پذيرد و سوراخ تخليه در کف کوره قرار گرفته است و زمان ذوب حدوداً 110 دقيقه مي باشد . ظرفيت يا قدرت ترانس کوره‌ها 125 و 140  MVA مي باشد و در هنگام تخليه ، ميزان مشخص فروآلياژ و آلومینیوم به ذوب اضافه مي گردد تا اصطلاحاً ذوب آلیاژسازی و آرام گردد .

واحد متالورژی ثانویه
اين واحد شامل 7 کوره پاتیلی می باشد که نقش بسزايي در تنظيم ترکیب شيميايي و خواص فيزيکي ، زمان و دماي ارسال فولاد مذاب به واحد ريخته گري دارد و موجب افزايش توليد و کاهش خسارات و ضرر و زيان هاي ناشي از ذوب هاي برگشتي به کوره و ... مي‌گردد . روش کار در اين واحد بدين ترتيب است که پاتيل حاوي فولاد مذاب مستقر شده که داراي سه عدد الکترود با ابعاد کوچکتر نسبت به کوره های قوس الکتریکی و قطر 450 و 500 میلیمتر مي باشد همچون فرآيند يک کوره قوس الکتريکی عمل مي کند و قابليت برقراري قوس و افزايش دماي مذاب   ( در صورت افت دما ) و دمش گاز آرگون برای تصفیه و یکنواختی ذوب و افزودن فروآلياژها را دارا مي باشد . در اينجا پس از تنظيم دما و آناليز شيميايي ، مطابق با کارت ساخت و خواست مشتري ، ذوب در زمان مشخص به واحد ريخته گري مداوم ارسال مي‌گردد .

واحد های گاززدايي(  RH - DH)
واحد DH
اين واحد براي توليد فولادهاي تميز و فولادهايي که بايستي درصد پايیني از گازهاي محلول در خود را دارا باشند استفاده مي گردد . روش کار در اين واحد بدين ترتيب است که در هر سيکل حدود 15 تن از فولاد مذاب در محفظه اي مکيده مي شود و تحت خلاء قرار مي گيرد و چون فشار داخل مذاب از فشار محيط کمتر مي شود در نتيجه گازهاي محلول در مذاب به خارج از آن هدايت شده و اين سيکل چندين مرتبه انجام مي گيرد تا در نهايت PPM نهايي گازهاي محلول در ذوب به حد مطلوب برسد .

واحد RH
این واحد برای تولید فولادهای با کربن فوق العاده پایین (  ULC ) و برای کاهش گازهای مضر همچون هیدروژن استفاده می گردد ، بدین ترتیب که جریان فولاد مذاب به طور پیوسته در محفظه خلا قرار گرفته و عملیات گاززدایی صورت می گیرد .

واحد سولفورزدایی ( DES )
این واحد برای کاهش میزان سولفور تا حداکثر  PPM30 مورد استفاده قرار می گیرد و برای تولید فولادهای API برای ساخت لوله های انتقال سیالات نفتی و گاز ترش مورد استفاده قرار می گیرد .

واحد ريخته گري مداوم
در اين واحد برج ريخته گري دو طرفه اي به نام TURRET وجود دارد که حول محور خود قابليت چرخش دارد و پس از قرار گرفتن پاتیل بر روی برج و چرخش ، بر روي پاتيل مياني بنام تانديش قرار مي‌گيرد . اين پاتيل مياني حدوداً 40 و 60 تنی فولاد مذاب را در خود جاي مي دهد و وظيفه آن اين است که يک خط خروجي مذاب پاتيل را به دو خط ريخته گري تبديل کند . وظيفه ديگر آن اين است که در زمان تعویض پاتیل پر با پاتیل خالی یک منبع ذخیره ذوب برای تغذیه خطوط ریخنه گری عمل می نماید تا عمل ريخته گري به طور پیوسته ادامه يابد . قالب هاي ريخته گري از مس ساخته شده و بوسيله آب خنک مي گردد و با جابجایی صفحات کوچک قالب اين امکان را فراهم مي نمايد که از 650  الي 2000  ميليمتر عرض تختال متناسب با خواست‌ مشتري تغییر یابد . ذوب پس از طي نمودن قالب و انجماد جداره خارجي آن شکل تختال به خود گرفته و با طي نمودن قوسي با شعاع 5/10 متر و سرعت متوسط یک متر در دقیقه با تکمیل انجماد به وسیله پاشش آب از بین غلتک ها عبور نموده سپس توسط دستگاه برش در اندازه هاي 9 تا11 متر (تختال بلند) و يا 5/4 تا 75/4 متر (تختال کوتاه) برش مي خورد . ضخامت این تختال ها 200 ، 220 و250  میلیمتر و با وزن حداقل 5/3 و حداکثر 43 تن می باشد .

واحد آماده سازی و خنک سازی تختال
در اين واحد تختال هايي که حساسيت در برابر ترک ندارند بر روي شانک هاي مخصوص قرار گرفته و در آب  غوطه ور گشته و در مدت 30 دقيقه سرد مي گردد و تختال هاي حساس در برابر ترک ، به صورت داغ در مجاورت هوا قرار گرفته و پس از گذشت 72 ساعت به تدريج حرارت خود را از دست داده و آماده ارسال به واحد نورد گرم مي‌گردند . در این واحد در صورتی که تختال ها دارای معیوب باشد رفع عیب می گردد .

واحد نسوز
اين واحد عهده دار تعويض و نوچيني ، ترميم و سرويس نسوز مربوط به بدنه کوره و سقف آن ، پاتيل و تانديش مي باشد . ميزان مصرف نسوز فولاد مبارکه بطور کلي حدود 7 کيلوگرم بر تن فولاد مذاب مي باشد و عمر نسوز بدنه کوره حدود 900 ذوب ، سقف کوره 130 ذوب ، نسوز پاتيل 180 ذوب و نسوز تانديش که از دو قسمت تشکيل شده است عبارتست از نسوز اصلي تانديش که عمري معادل تقريباً 2000 ذوب دارد  و نسوز پلاستر عمري معادل 14 ذوب دارد که در هر مرحله تنها پلاستر و غشاء رويي آن تعويض مي گردد .

مشخصات کلي ناحيه فولادسازي و ريخته گري مداوم

تولید سالانه

000/400/7  فولاد مذاب

000/200/7 تختال

تجهیزات عمده

8 کوره قوس

6 کوره پاتیلی +کوره پاتیلی شماره 7 که تا پایان سال 95 به بهره برداری می رسد

2  واحدگاززدایی ( DH – RH  )

واحد سولفور زدایی

5  ماشین ریخته گری

 محوطه خنک کننده تختال در مجاورت هوای آزاد

مواد اولیه عمده

آهن اسفنجی ( DRI  )

آهن قراضه

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

انواع فروآلياژها ( فرومنگنز ، فروسيلسيم ، فروكروم ، فرو واناديم ، فرو نيوبيوم و ...) براساس كيفيت گريد فولاد توليدي کم آلیاژ مورد استفاده قرار مي‌گيرد .

موادافزودني عمده : بمنظوركنترل كيفيت سرباره و حفاظت از مواد نسوز از موادي نظيرآهك ، دولوميت و ... استفاده مي شود .

مواد مصرفي عمده :

الكترود گرافيتي

   در كوره هاي قوس الکترود با قطر  700 میلیمتر

   در كوره هاي پاتيلي الکترود با قطر 450 و500 میلیمتر

   مجموع ميزان مصرف الکترود Steel Kg / Ton Liq 1/2

كوره هاي قوس الكتريكي(Electric Arc Furnace -EAF ) :

  • شركت سازنده Taglia Feri   ايتاليا
  • وزن متوسط هر ذوب 190 تن
  • زمان متوسط توليد هر ذوب  110 دقيقه
  • قدرت ترانسفورماتور هر کوره   125و140 MVA
  • نوع تخليه از کف

كوره هاي پاتيلي

زمان متوسط هر ذوب 40 الي50  دقيقه

قدرت ترانسفورماتور هر کوره 30MVA

ماشين ريخته گري مداوم (Continuous Casting Machin)

نوع : دو خطه با قوسي به شعاع 5/10 متر با سرعت متوسط یک متر در دقیقه ( ماشین ریخته گری شماره 5 با قوسی به شعاع 5/9 متر و با سرعت 7/0 تا 8/1 متر در دقیقه قابل تغییر است )

قالب : مسي آبگرد

شركت سازنده : مانسمان دماگ آلمان و شرکت ژیان ( Xian ) چین

نوع محصول : انواع فولادهاي کربني و کم آلياژ نوع نورد گرم و نورد سرد جهت کاربردهاي مختلف سازه هاي فلزي و پروفيل ، بدنه اتومبيل ، لوله هاي انتقال آب ، نفت و گاز ، صنايع غذايي ، لوازم خانگي ، گالوانيزه ، قلع اندود ، رنگي و

 

 

 

 



5.7.14.0
گروه دورانV5.7.14.0

ارتقاء امنیت وب با وف بومی